Gasbeleuchtung

Gasbeleuchtung. Steinkohlen, Torf, Holz, Bituminöser Schiefer, Harz, Fett etc. geben bei der trockenen Destination ein Gemenge von leuchtentenden u. nicht leuchtenden brennbaren Gasen u. Dämpfen, welches aus Kohlenoxyd, Wasserstoffgas, Kohlenwasserstoffgasen u. kleinen Mengen flüchtigen Körpern, wie Benzol etc., besteht u. welches bes. in der neueren Zeit unter dem Namen Leuchtgas od. Gas als Beleuchtungsmaterial benutzt wi. d. Clayton stellte bereits in der ersten Hälfte des vorigen Jahrh. ein mit leuchtender Flamme brennendes Gas durch Destillation der Steinkohlen her, aber Murdoch wandte es 1792 zuerst zur Beleuchtung an, während schon 1786 der Franzos Lebon Leuchtgas aus Holz dargestellt u. in einem von ihm erfundenen Apparate, Thermolampe, einen Zimmerosen mit einer Vorrichtung zur Darstellung von Holzgas verbunden hatte. Bulton u. Watt legten 1798 die Beleuchtung einer Fabrik u. 1804 der Engländer Winsor eine Straßenbeleuchtung mit Gas an; auch soll der Amerikaner Henfrey 1802 einige öffentliche Orte zu Richmond mit Gas erleuchtet haben. 1810 bildete sich in London die erste Actiengesellschaft (Chartered Company) zur Anwendung der G. im Großen.

A) Steinkohlengas. Bei weitem am häufigsten wendet man Steinkohlen zur Darstellung von Leuchtgas an. Dieselben liefern bei der trockenen Destillation ölbildendes Gas u. andere Kohlenwasserstoffe von der Formel C_nH_n, C_nH_n – 6 etc., Kohlenoxydgas, Grubengas, Wasserstoffgas, Stickstoff, Ammoniak, Kohlensäure, Schwefelkohlenstoff, Schwefelwasserstoff u. Theer. Von diesen Producten können aber nur einige zur Beleuchtung angewendet werden, die übrigen müssen durch geeignete Mittel entfernt werden. Der englische Chemiker Frankland hat gezeigt, daß sich die Bestandtheile des gereinigten Leuchtgases in zwei Klassen theilen lassen, nämlich: in leuchtende Gase, zu denen das ölbildende Gas, die demselben polymeren Kohlenwasserstoffe (Propylen, Butylen) u. Dämpfe flüssiger Hydrocarbüre (Benzol, Toluol, Xylol, Cumol, Cymol) gehören; u. in nicht leuchtende Gase (Wasserstoffgas, Grubengas, Kohlenoxyd), welche letzteren keinen directen Einfluß auf die Leuchtkraft der Flamme ausüben, aber als Verdünnungsmittel der ersten Klasse unentbehrlich sind.

Die Erzeugung des Gases erfolgt in den sogen. Gasanstalten (Gasfabriken) durch eine Anzahl auf einanderfolgender Operationen. Deren erste a) die Destillation ist. Der hierzu nöthige Apparat, der Destillationsapparat, besteht in Folgenden: In einem von Ziegelsteinen aufgeführten gewölbten Ofen mit Rost u. Aschenfall sind 5–10 cylindrische 6–10 Fuß lange Retorten von Gußeisen, feuerfestem Thon od. Steinen in zwei od. drei Reihen horizontal über einander eingemauert od. ruhen auf eisernen Unterlagen; sie sind am vorderen Ende (Kopf), welches ein Stück aus dem Ofen hervorragt, offen u. können durch Deckel mittelst Schrauben luftdicht verschlossen werden. Nachdem man durch ein Coaksfeuer die Retorten bis zur Dunkelkirschrothgluth erhitzt hat, werden dieselben zu etwa ²/³ ihres Raumes gleichmäßig mit Steinkohlen angefüllt, dann die Deckel aufgeschraubt u. die Fugen mit Lehm verstrichen. In manchen Anstalten leitet man aus einem Behälter Theer auf die Coaks im Feuerraum, um die Hitze zu vermehren; mit Vortheil hat man auch in neuerer Zeit Luft in den Ofenraum geführt, welche vorher durch Röhren in dem unteren Theil des Ofens geht u. dort erwärmt wird. Was die Retorten selbst betrifft, so hat man in neuerer Zeit solche aus feuerfestem Thon angewendet, welche vor den gußeisernen den Vorzug haben, daß sie um etwa 75 Procent billiger anzuschaffen sind u. länger gebraucht werden können; auch geben sie mehr u. ein besseres Gas, weil sie als schlechte Wärmeleiter sich beim Entleeren weniger abkühlen als die eisernen. Sie wurden zuerst 1820 von Grafton angewendet. Sprünge, welche sie durch zu schnelles Anfeuern od. plötzliches Abkühlen erhalten, können durch Lehm od. Kitt verstrichen werden; zweckmäßig ist es aber, sie vor schnellem Temperaturwechsel zu schützen u. die Steinkohlen vorher etwas zu erwärmen. Die kleineren Thonretorten sind meist aus Einem Stück, während größere, von denen nur eine in einem Ofen liegt, aus mehreren Theilen zusammengesetzt sind. Die letzteren wurden von Spinney eingeführt u. haben sich als sehr zweckmäßig bewährt. Die eisernen Retorten werden sehr schnell durch den Schwefel der Steinkohlen zerstört u. können auch selbst als altes Eisen dann nicht mehr verwerthet werden, weil sie in Folge ihres Gehalts an Schwefel das Gußeisen brüchig machen. Der Kopf der thönernen Retorten ist übrigens aus Gußeisen u. kann durch Schrauben daran befestigt werden, auch umgibt man sie zuweilen zu ihrer Verstärkung mit eisernen Ringen. Als zweckmäßig haben sich auch die Retorten aus feuerfesten Steinen erwiesen, sie sind an einem od. beiden Enden mit einer Platte von Gußeisen versehen, durch welche die Hälse mit der Retorte verbunden werden. Gewöhnlich liegen drei solcher Retorten in einem Ofen, eine große u. zwei kleine; die Steine sind an den Seiten mit Falzen versehen, welche über einander greifen, die Fugen werden mit feuerfestem Thon gefüllt u. verstrichen. Auch in Bezug auf den Querschnitt sind die Retorten verschieden: man hat solche mit quadratischem, kreisrundem u. elliptischem, häufig aber mit dare förmigem Querschnitt. Das Eintragen der Kohlen in die Retorten geschieht entweder mit der Schaufel od. mit rinnenförmig gebogenen Blechen od. schmiedeeisernen Körben, welche mit Kohlen gefüllt, in die Retorte geschoben werden; dadurch erfolgt das Füllen u. Entleeren der Retorten schneller u. die Coaks fallen bedeutend besser aus. Die Destillation dauert, je nach der Beschaf senheit der Kohlen u. der Retorten, 5–8 Stunden, während welcher Zeit ein gleichmäßiges Feuer unterhalten werden muß. Je niedriger die Hitze ist, desto mehr flüssige Producte erhält man auf Kosten der gasförmigen, bei zu hoher Temperatur vermehren sich die gasförmigen Producte, besitzen aber um so weniger Leuchtkraft, je größer die Hitze war. Nach beendigter Destillation werden die Deckel von den Retorten abgenommen, die glühenden Coaks mittelst einer Harke herausgezogen u. in eisernen [944] Kästen auf einen freien Platz gefahren, wo sie durch Übergießen mit Wasser gelöscht werden. Vortheilhafter ist es, sie in einen Behälter zu bringen u. durch luftdichten Verschluß desselben zu löschen. Sowie eine Retorte von den Coaks entleert ist, wird sie sogleich wieder mit frischen Kohlen beschickt, so daß die Destillation ununterbrochen fortgeht. Solchen Öfen, wie die oben beschriebenen, in denen 5–10 Retorten durch ein Feuer gemeinschaftlich geheizt werden, stehen je nach dem Bedarf mehrere neben einander; so hat z.B. eine Gasanstalt in London 600 Retorten mit einer entsprechenden Anzahl von Öfen. Verschiedene Kohlensorten geben bei der Destillation verschiedene Mengen Leuchtgas, so liefert z.B. 1 Tonne englische Backkohle 8000 Cubikfuß, Yorkshire-Parrot- (Cannel-) kohle 11,500 Cubikfuß, Wigan-Cannelkohle 9500 Cubikfuß Gas.

b) Vorlage od. Theerbehälter. Das durch die Destillation gewonnene rohe Gas wird nun zunächst durch eiserne, meist am Kopf der Retorte befestigte aufwärts steigende Röhren in einen gemeinschaftlichen horizontalen Cylinder, die Vorlage, Theerbehälter od. erster Condensator, geleitet. Diese Vorlage ist zur Hälfte mit Wasser angefüllt, in welches die Zuleitungsröhren eintauchen, so daß das Gas durch dasselbe streichen muß, u. die dampfförmigen condensirbaren Destillationsproducte sich zu dem sogen. Theer verdichten; außerdem hat diese Einrichtung den Zweck eines den Rücktritt des Gases in die Retorten verhindernden pneumatischen Verschlusses. Zur vollständigen Abscheidung der theerartigen Producte hat man diesen Theerbehälter zuweilen mit einem zweiten von derselben Größe u. Gestalt in Verbindung gebracht.

c) Aspirator u. Regulator. Der Druck, mit welchem das Gas aus den Retorten strömt, verursacht mehrfache Übelstände, bes. bewirkt er eine rasche Zerstörung der Retorten u. einen immerwährenden Verlust an Gas. Daher hat man in neueren Gasanstalten diesen Druck aufzuheben gesucht durch Anwendung des Aspirators (Saugers), welcher im Allgemeinen auf folgende Weise construirt ist: In ein mit Theer angefülltes Gefäß taucht man eine Glocke von Eisenblech, welche mittelst Kurbelstangen eine auf- u. niedergehende Bewegung erhält. Über dem Niveau des Theers mündet ein am Boden des Gefäßes eintretendes Rohr, welches außerhalb des Apparates mit zwei horizontalen Cylindern so in Verbindung steht, daß es zu gleicher Zeit nur mit einem derselben communicirt. Der eine dieser beiden Cylinder steht mit den Retorten in. Verbindung u. führt das Gas in den Apparat, der andere ist dazu bestimmt, es weiter fortzuleiten. Dieser zweite Cylinder ist zur Hälfte mit Wasser gefüllt, unter welchem das zur Verbindung mit dem zweiten Cylinder u. dem Apparat dienende Rohr mündet. Hebt sich nun die Glocke, so wird das Gas aus dem ersten Cylinder gesaugt, während das Wasser des zweiten Cylinders in das Verbindungsrohr tritt u. auf diese Weise dasselbe verschließt. In ähnlicher Weise erfolgt der Schluß des ersten Cylinders beim Niedergang der Glocke, so daß das in ihr enthaltene Gas nur in den zweiten Cylinder tritt, von wo aus es dann durch Röhren weiter geführt wird. Solcher Apparate stehen drei neben einander, so daß ununterbrochen ein gleichmäßiges Anfangen von Gas aus den Retorten erfolgt u. andererseits ein gleichmäßiger Druck auf das weiter gehende Gas ausgeübt wird. Damit aber das Gas durch den Aspirator genau in dem Maße aufgesaugt werde, wie es sich in den Retorten entwickelt, ist derselbe mit einem anderen Apparat, dem Regulator, verbunden, welcher ebenfalls aus einer in Wasser tauchenden Glocke besteht, in deren Mitte ein konischer Stab befestigt ist, der in das Gasrohr hineinragt. Je nachdem nun die Glocke durch den Gasdruck aufwärts od. abwärts bewegt wird, ändert sich die Öffnung für das Einströmen des Gases, so daß auf diese Weise sowohl der Gasdruck regulirt, als auch bei unzulänglicher Gasentwickelung die Glocken des Aspirators durch das im Regulator befindliche Gas gespeist werden können. Zur weiteren Abscheidung der theerartigen Destillationsproducte bedient man sich verschiedener Apparate, der sogenannten:

d) Condensatoren (Abkühler, Refrigeratoren, Verdichtungsapparate). Dieselben bestehen entweder in spiralförmig gewundenen od. in Zickzack gehenden Röhren, welche von Außen abgekühlt werden. Die vortheilhafteste u. auch am häufigsten angewendete Form ist die des Röhrenapparats od. Orgelwerks: Eine Anzahl senkrecht neben einander stehender gußeiserner Röhren sind mit ihren oberen Enden je zwei u. zwei durch gebogene Röhren verbunden; sie sind in einem Behälter eingesetzt, in welchen fortwährend kaltes Wasser fließt; ihre unteren offenen Enden münden in einem zum Theil mit Wasser gefüllten Kasten, von Eisenblech, dessen Deckel mit entsprechenden Öffnungen versehen ist, über denen die Röhren sitzen. Zwischen je zwei solcher Öffnungen sind Scheidewände, welche den Kasten in Zellen eintheilen, aber nicht ganz bis auf den Boden des Kastens reichen. Das Gas tritt in die erste Zelle ein, steigt durch die erste Röhre in die Höhe u. aus dieser durch das Verbindungsrohr in die zweite, in welcher es abwärts nach der zweiten Zelle geht, dann durch das Wasser nach der dritten Zelle u. in das dritte Rohr u.s.f., so daß es in diesem Röhrensystem auf- u. niedersteigt u. sowohl durch die Abkühlung der Rohre als auch beim Durchgang durch das Wasser den Theer absetzt. In manchen Gasanstalten, bes. in England, condensirt man die Dämpfe auf die Weise, daß man sie durch einen mit Coaks gefüllten Kasten (Schrubber, Scrubber) streichen läßt; durch eine am Deckel angebrachte Brause werden die Coaks fortwährend mit Wasser angefeuchtet. Ein ähnlicher Apparat ist der mechanische Präcipitator, den sich Palmer patentiren ließ. Derselbe besteht aus einem doppelwandigen cylindrischen Gefäß von Blech, in dessen innerem Raume eine Welle mit durchlöcherten Flügeln rotirt u. dadurch das am Boden durch eine Schicht von Theer eintretende Gas in Bewegung setzt; in dem oberen Theile des Cylinders tritt das Gas in ein Schlangenrohr, welches zwischen den Wandungen des äußeren u. inneren Cylinders um den letzteren spiralförmig gewunden u. mit kaltem Wasser umgeben ist. Durch diese Abkühlung schlägt sich der Theer sowohl im Inneren des Behälters als auch im Schlangenrohr nieder u. wird durch Röhren weiter geleitet. Der atmosphärische Condensator, den man in England angewendet hat, besteht aus einem eisernen, in mehrere Abtheilungen getheilten Kasten, welcher von vielen Röhren mit sehr kleinem [945] Durchmesser durchstrichen wird, durch welche kalte Luft geht. Der condensirte Theer gelangt durch, am Boden angebrachte Röhren in den Theercondensator u. dann in den Theerbehälter. Der Theer u. die mit demselben sich abscheidenden ammoniakalischen Flüssigkeiten werden in eine Cisterne (Theerbassin, Theerbehälter, Theebrunnen) geleitet, wo sich die schwereren von den leichteren Flüssigkeiten trennen; am häufigsten sind gemauerte Theercisternen in Gebrauch, welchen jedoch solche von Eisen vorzuziehen sind, weil aus ihnen der Theer in das Erdreich u. oft in die in der Nähe befindlichen Brunnen dringt.

e) Reinigungsapparate (Epuratoren). Zur weiteren Reinigung des Gases, bes. zur Entfernung von Schwefelwasserstoff, Kohlensäure, Cyan u. Ammoniak, bedient man sich mannigfacher Mittel u. verschiedener Apparate. Am allgemeinsten verbreitet sind die Kalkreiniger, in denen man entweder Kalkmilch od. gelöschten Kalk zur Absorption anwendet. Im ersteren Falle muß aber eine Rührvorrichtung angebracht werden, um die sich zu Boden senkenden Kalktheilchen im Wasser schwebend zu erhalten u. mit dem Gas in Berührung zu bringen. Die hierzu erforderliche Vorrichtung, der Rührapparat od. die Kalkmaschine, besteht aus einem eisernen, luftdicht verschlossenen Gefäß, welches zum Theil mit Kalkmilch (3 Theile gebranntem u. gelöschtem Kalk mit 80 Theilen Wasser) gefüllt ist. In diesem Gefäß ist in der Mitte ein eiserner Cylinder angebracht, dessen oberer Theil mit dem ersteren Gefäß verbunden ist, während der untere offene Theil sich scheibenförmig erweitert u. nicht bis an den Boden des Gefäßes reicht; diese scheibenförmige Erweiterung des inneren Behälters ist mit vielen kleinen Löchern versehen u. befindet sich in der Kalkmilch. In der Achse des Cylinders ist eine senkrechte drehbare Welle, welche am unteren Ende einige unter der Flüssigkeit befindliche Flügel trägt; diese Flügel bewegen bei der Umdrehung der Welle die Kalkmilch u. verhindern, daß sich der Kalk zu Boden setzt. Das Gas tritt durch den Deckel des Cylinders in das Innere des Apparates u. muß durch die durchlöcherte Scheibe u. die darüber befindliche Flüssigkeitsschicht treten, es sammelt sich im äußeren Behälter an, von wo aus es dann durch Röhren weiter fortgeführt wird. Mit 1 Scheffel Kalk kann man auf diese Weise 15,000 Cubikfuß Gas reinigen. Ein neuer von Still angegebener Reinigungsapparat besteht aus einem horizontalen Cylinder, der zur Hälfte mit Kalkmilch gefüllt ist; in seiner Achse ist eine hölzerne Welle drehbar, die an ihrer Peripherie radial stehende Streifen von Fischbein od. ähnlichem elastischem Material trägt. Diese Vorrichtung dient zum Umrühren der Kalkmilch, während das Gas durch den Cylinder streicht. Die Reinigung des Gases durch trockenen Kalk, welche gegenwärtig vielfach in Anwendung ist, weil sie die Rührvorrichtung erspart, geschieht auf die Weise, daß man das Gas in Kästen treten läßt, in deren Innerem sich horizontale, in kleinen Abständen über einander gelegte Siebe od. Geflechte von Weidenruthen befinden, auf welche man den gebrannten Kalk gleichmäßig aufträgt u. ihn dann durch Besprengen mit Wasser löscht. Das Gas tritt an dem Boden der Kästen ein u. muß seinen Weg durch die Kalkschichten nehmen, bevor es durch das am Deckel befindliche Abzugsrohr weiter gehen kann. Um dem Gase einen leichteren Durchgang durchden Kalk zu gestatten u. es zugleich mit einer größeren Menge Kalk in Berührung zu bringen, hat Bérard zu Staub gelöschten Kalk, mit Moos gemengt, angewendet, wodurch zugleich der Übelstand beseitigt wird, daß, wenn der Kalk nicht ganz gleichmäßig auf die Siebe aufgetragen wird, das Gas nur an einer od. wenigen Stellen durch denselben tritt u. nur unvollkommen gereinigt wird. Solcher Kästen sind 6–8 mit einander verbunden u. zwar so, daß man den Gaszutritt zu einem od. zweien derselben absperren kann, wenn diese mit frischem Kalk beschickt werden sollen. Da von dem Kalke unter Anderem auch das Cyan absorbirt wird, hat man ihn auf Berlinerblau verarbeitet. Zu diesem Zweck setzt man den, den Reinigungsapparaten entnommenen Kalk, Gaskalk, einem Strome von Wasserdampf aus u. leitet das sich entwickelnde Ammoniak in eine Säure; der Rückstand wird mit Wasser aufgelangt u. die Flüssigkeit mit einem Eisensalz versetzt; der entstandene Niederschlag wird so lange mit frischem Wasser behandelt, bis sich die blaue Farbe des Berlinerblau vollständig entwickelt hat. Aus 1000 Kilogrammen (2000 Pfund) Gaskalk können auf diese Weise 12–15 Kilogr. Berlinerblau u. 15–20 Kilogr. Ammoniaksalze gewonnen werden. Zur vollständigen Entfernung des Ammoniaks wäscht man das Gas mit Wasser od. verdünnten Säuren; in England bedient man sich dazu der Schrubber. Sugden u. Marriot wenden mit Vortheil Sägespähne an, welche mit Schwefelsäure angefeuchtet u. einer Temperatur von 120° C. ausgesetzt werden. Die dadurch gebildete Kohle absorbirt die Säure, u. es bildet sich eine trockene, leichte, poröse Masse, welche auf Siebe in gewöhnlichen Kalkreinigern ausgebreitet wird. In Frankreich, Belgien u. zum Theil auch in England, wendet man den Gyps als Absorptionsmittel an; derselbe zersetzt sich nämlich in Berührung mit kohlensaurem Ammoniak, u. es entsteht kohlensaurer Kalk u. schwefelsaures Ammoniak. Man mischt den Gyps mit Coaks u. breitet ihn in Kalkreinigern auf Rosten aus. Um Schwefelwasserstoff u. Ammoniak gleichzeitig aus dem Gase zu entfernen u. das letztere zu gewinnen, ist Eisenvitriol häufig zur Verwendung gekommen; derselbe hat nämlich den Vortheil, daß er immer wieder regenerirt u. auf diese Weise beliebig oft hinter einander angewendet werden kann. Der Eisenvitriol (schwefelsaures Eisenoxydul) zersetzt sich nämlich in Berührung mit Schwefelwasserstoff u. Ammoniak, indem sich schwefelsaures Ammoniak u. Schwefeleisen bildet. Hat das Gas die Zersetzung vollständig bewirkt, so läßt man die Masse in einer Cisterne sich absetzen, zieht die obere Flüssigkeit ab, wäscht die am Boden befindliche dicke Masse mit Wasser aus, filtrirt u. dampft das Filtrat, sowie die zuerst abgenommene Flüssigkeit, zu schwefelsaurem Ammoniak ein. Das zurückbleibende Schwefeleisen mischt man mit so viel gebranntem Kalk, als erforderlich ist, das Wasser zu binden, u. läßt es an der Luft oxydiren; nach einiger Zeit enthält das Gemisch statt des Schwefeleisens schwefelsaures Eisenoxydul u. kann wiederum zur Reinigung dienen. Die bekannte, bes. in England u. hier u. da auch in Deutschland befolgte Lamingsche Methode beruht auf der Anwendung von Eisenoxyd u. schwefelsaurem Kalk, welches Gemisch in gewöhnlichen Kalkreinigern benutzt wird.[946] Es bildet sich nämlich dabei: Schwefeleisen, kohlensaurer Kalk u. schwefelsaures Ammoniak; man bringt diese Masse aus dem Apparat an die Luft, wodurch sich das Eisen oxydirt; der kohlensaure Kalk zersetzt bei der entstehenden Wärme das schwefelsaure Ammoniak u. bildet schwefelsauren Kalk u. kohlensaures Ammoniak; das letztere wird in Schwefelsäure geleitet u. das Eisenoxyd u. der schwefelsaure Kalk werden wieder in den Reinigungsapparat gebracht. Ein ganz ähnliches Verfahren ließ sich bereits 1849 Hills in Deptfort patentiren, welcher zur Entfernung von Schwefelwasserstoff, Cyan u. Ammoniak verschiedene Eisensalze anwendete, als basisch schwefelsaures Eisenoxyd, Eisenchlorid, Eisenoxydhydrat od. präcipitirtes Eisenoxyd, entweder allein od. mit schwefelsaurem Kalk, schwefelsaurer Magnesia, Chlormagnesium, vermengt mit Sägespähnen, Torfasche etc., weshalb von der Jury dem Letzteren die Erfindung eines wieder regenerirbaren Reinigungsmittels zuerkannt wurde. Neun Jahre vorher hatte sich bereits Croll die Anwendung von Eisenoxyd zur Gasreinigung patentiren lassen. Nach der neuesten Methode von Laming wird das Ammoniak nicht nur als Nebenproduct gewonnen, sondern auch als Reinigungsmaterial benutzt. Er bringt nämlich das Gas gleichzeitig mit Eisenoxyd u. kaustischem Ammoniakin in Berührung; der Schwefelwasserstoff wird an das Eisen gebunden, die Kohlensäure geht an das Ammoniak u. wird vom Wasser im Reinigungsapparat aufgenommen; die letzten Spuren von Ammoniak werden vom Schrubber ausgewaschen. In den Gasanstalten zu St. Quentin in Frankreich, wo man nach Mallet's Patent zur Reinigung des Gases die Rückstände von der Chlorfabrikation benutzt, welche aus Manganchlorür u. schwefelsaurem Natron bestehen, erhält man das Ammoniak als Salmiak neben ungelöstem kohlensaurem Manganoxydul u. Schwefelmangan; das Filtrat liefert 13 Pfd. Salmiak auf 1 Tonne Kohlen. Was endlich den Schwefelkohlenstoff betrifft, der dem Gase noch beigemengt ist u. bei der Verbrennung schwefelige Säure entwickelt, welche bes. in Theatern, Concertsälen etc. die Vergoldungen u. die mit zarten Farben gefärbten Seidenstoffe zerstört, so hat man diesen dadurch zu entfernen versucht, daß man das Gas durch Schwefel streichen läßt, welcher den Schwefelkohlenstoff absorbirt.

Das so gereinigte Gas tritt nun durch eine Röhrenleitung in den f) Gasometer (Gasreservoir). Dieser besteht aus einem großen cylindrischen gemauerten od. eisernen Bassin, welches fast ganz mit Wasser angefüllt ist; in dieses taucht ein unten offener, oben geschlossener Cylinder, die Glocke, dessen Durchmesser etwas kleiner ist, als der des Bassins; er ist von Eisenblech luftdicht zusammengenietet. Das Gas tritt unter die Glocke durch ein Rohr, welches entweder unterhalb des Bassins horizontal u. dann senkrecht durch das Wasser bis etwas über das Niveau desselben geht od. mit dem oberen Theil der Glocke verbunden ist; in letzterem Falle muß es wegen der auf- u. niedergehenden Bewegung der Glocke in Gelenken beweglich sein. Auf ebensolche Weise ist das Abzugsrohr für das Gas angebracht. Je nachdem nun viel od. wenig Gas in die Glocke tritt, hebt sich dieselbe od. senkt sich u. übt einen Druck auf das Gas aus, der im ersten Falle geringer, im anderen bedeutender ist; um ihn aber immer gleichmäßig zu erhalten, hängt man die Glocke an eine Kette auf, welche über Rollen geführt wird u. am anderen Ende mit Gewichten belastet werden kann. Um nun einen gleichmäßigen Druck auf das Gas zu erhalten, welcher nothwendig ist zu einem immer gleichförmigen Ausströmen aus den Brennern, muß man mehr Gewichte anhängen, wenn die Glocke tief steht, weniger, wenn sie sich erhebt. In Gasanstalten, wo man Gasometer von sehr beträchtlichen Dimensionen braucht, ist die Glocke nicht aufgehängt, sondern wird an Frictionsrollen geleitet, welche an der Seite der Glocke befestigt sind u. in Nuthen an eisernen Säulen laufen. Damit das Gas durch das Zuleitungsrohr nicht wieder zurücksteigt, ist die Mündung desselben mit einem sich nach Außen öffnenden Ventil versehen, welches den Eintritt des Gases in die Glocke gestattet, aber nicht das Zurücktreten. Den Stand der Glocke, also die in derselben befindliche Gasmenge, zeigt ein Weiser an, welcher mit der Glocke verbunden ist u. sich außen an einer Scala bewegt. Je nach dem Bedürfniß sind die Gasometer von verschiedener Größe; man hat solche, die 50 bis 100,000 Cubikfuß Gas fassen. Bevor das Gas durch die Leitungsröhren nach dem Ort seiner Bestimmung geführt wird, tritt es in den Gasregulator, welcher meist genau so construirt ist, wie der unter c) angeführte; auch hier regulirt ein in der Achse der Glocke mit dieser verbundener kegelförmiger Stab die Ausflußöffnung für das Gas u. somit die Ausflußgeschwindigkeit desselben. Die Regulirung kann auch durch einen am Hauptleitungsrohr angebrachten Hahn geschehen. Außerdem hat man eine größere Menge von Regulatoren theils blos vorgeschlagen, theils auch in der Praxis eingeführt. Der Druck, unter welchem man das Gas in die Hauptleitungsröhren führt, ist abhängig von der Länge der Röhrenleitung u. von der Menge der zu speisenden Brenner.

g) Fortleitung u. Verwendung des Leuchtgases. Das Gas wird nun durch Röhren nach dem Ort geleitet, wo es benutzt werden soll. Die von der Gasfabrik bis an die Häuser laufenden Röhren, die Hauptleitungsröhren, sind von Gußeisen; sie müssen vollkommen luftdicht sein u. werden daher vor ihrer Anwendung durch gewaltsames Einpumpen von Wasser auf ihre Dichtigkeit untersucht. Ihre Weite ist abhängig von der Länge der Röhrenleitung (steht im geraden Verhältniß zu der Wurzel aus derselben) u. nimmt zu, wenn die Leitung unterwegs oft gebrochen wird. Die Hauptleitungsröhren haben am einen Ende eine Schnauze, am anderen eine Wulst. Die Wulst wird beim Legen der Röhren allemal in die Schnauze der nächstfolgenden Röhre gesteckt u. der Zwischenraum mit einem locker gedrehten, in Theer getränkten Tau ausgefüllt u. dann mit Blei ausgegossen. Man legt sie gewöhnlich 2–2¹/₂(Fuß tief in die Erde. In feuchtem Boden rosten die eisernen Röhren leicht, auch wenn man sie mit Theer überstrichen hat, weshalb man in Grenoble die Hauptleitungsröhren aus Cement auf der Stelle selbst u. in der Lage, die sie einnehmen sollen, hergestellt hat; der Cement wird dick eingerührt u. mit Sand u. Geschieben vermischt; solche Röhren können aber nur da angewendet werden, wo sie feucht liegen; in trockenem Erdreich werden sie porös. Von den Hauptröhren gehen dann die Seitenleitungen od. Zweigröhrenab, welche von Guß- od. [947] Stabeisen sind. Im Inneren der Häuser werden die Röhren am besten aus Blei gefertigt, zu den Straßenlaternen führt man kupferne od. eiserne Röhren. Die dünnsten Röhren, welche unmittelbar zu den Flammen gehen, sind von Messing, Kupfer, Blei od. vulkanisirtem Kautschuk. Am Ende dieser Röhren, wo das Gas gebrannt werden soll, sind die Brenner angesetzt, welche man aus Eisen, Porzellan od. Speckstein fertigt; die letzteren werden in der neueren Zeit bes. häufig angewendet, sie werden von Schwarz in Nürnberg aus dem bei Göpfersgrün in Baiern vorkommenden Speckstein fabricirt, welcher zu dem Zweck erst in Muffeln gebrannt wird; die dann auf der Drehbank gedrehten Brenner siedet man in Öl u. polirt sie mit wollenen Lappen; sie sind wegen ihrer Härte von sehr langer Dauer, während die von Metall oxydiren u. die Öffnungen sich erweitern; die porzellanenen Brenner werden bald porös. In den Brennern sind entweder runde Löcher od. geradlinige Einschnitte, aus denen das Gas heraustritt, sodaß man verschiedene Formen der Flammen erhält; man unterscheidet unter den für gewöhnliche Beleuchtung dienenden Brennern hauptsächlich folgende Arten: aa) einfacher Strahlbrenner, wobei das Gas durch eine kleine runde Öffnung herausströmt; bb) Hahnenspornbrenner, in welchem meist drei Löcher divergent eingebohrt sind, sodaß die Flamme stern- od. strahlenförmig brennt; cc) Fledermausbrenner, wie der vorige, nur sind die drei Löcher durch einen verticalen Schnitt mit einander verbunden, sodaß eine große, flache, dreizackige Flamme aus ihm brennt. Gewöhnlich läßt man die Flamme aus einem einfachen verticalen Schnitt herausbrennen; dd) Fischschwanzbrenner, enthält zwei schräg gegen einander gebohrte Löcher, sodaß sich die beiden Gasströme zu einer dreizackigen flachen Flamme vereinigen; ee) Argand'scher Brenner, ein hohler ringförmiger Cylinder, dessen oberer Rand mit kleinen Öffnungen durchbohrt ist, aus denen das Gas in der Form eines Cylinders brennt; diese Argand'schen Brenner sind bes. für Zimmerbeleuchtung tauglich u. brennen nicht, wie die anderen, frei, sondern erhalten einen Cylinder, der aber nicht zu hoch sein darf, weil ein zu starker Luftstrom die Leuchtkraft vermindert. Die Zuleitungsröhren zu den Brennern sind mit Hähnen versehen, um die Höhe der Flamme, sowie deren Entzünden u. Verlöschen leicht reguliren zu können.

Um die Quantität Gas zu ermitteln, welche in einem Haushalt, einer Fabrik etc. während einer bestimmten Zeit verbraucht worden ist, u. darnach die Abgabe an die Gasfabrik berechnen zu können, hat man die sogenannten h) Gasmesser (Gasuhren), welche in den Häusern aufgestellt sind u. welche das Gas passiren muß, ehe es zu den Brennern kommt. Sie sind so construirt, daß eine absichtliche od. zufällige Störung in ihrem Gang unmöglich ist. Am Allgemeinsten sind die Gasmesser von Clegg in Gebrauch. Im Wesentlichen bestehen sie aus einer in vier Kammern getheilten blechernen Trommel, welche sich um eine horizontale Achse in einem cylindrischen Gehäuse dreht, welches letztere bis etwas über die Hälfte mit Wasser gefüllt ist; zwischen Trommel u. Gehäuse ist einiger Zwischenraum. Die Kammern der Trommel sind so eingerichtet, daß sie durch eine Öffnung mit dem Raum zwischen Trommel u. Gehäuse communiciren, u. also auch in ihnen das Wasser bis zu der Höhe, wie im Gehäuse, steht. Diese Öffnungen sind parallel der Achse der Trommel u. liegen am einen Ende jeder Kammer, da wo die Scheidewand mit der Cylinderfläche der Trommel zusammenkommt. Das Gas tritt innerhalb der Trommel in einen ebenfalls mit den Kammern in Verbindung stehenden cylindrischen Raum durch eine in der Achse des Apparates befindliche u. in der Mitte bis über das Wasser emporsteigende Röhre. Steht nun die Trommel so, daß sich eine Kammer theilweis oberhalb des Wassers befindet, ihre Öffnung also gesperrt ist, so tritt das Gas in diese Kammer u. bewirkt vermöge seines Druckes ein Aufsteigen derselben, also eine Drehung der Trommel. Ist diese Kammer vollständig mit Gas gefüllt, so hat sie sich so gedreht, daß ihre Öffnung aus dem Wasser tritt u. das Gas in die nächstfolgende Kammer einströmt, welche sich ebenfalls nach u. nach füllt u. so die Drehung her Trommel fortsetzt. Durch diese Drehung bewegen sich die bereits mit Gas gefüllten Kammern nach u. nach wieder unter das Wasser, füllen sich damit an u. das in ihnen befindliche Gas strömt aus den Öffnungen in den Zwischenraum zwischen Trommel u. Gehäuse u. von da durch ein Abzugsrohr weiter nach den Brennern. Mit der Achse der Trommel steht nun ein Räderwerk in Verbindung, durch welches Weiser auf Zifferblättern bewegt werden. Auf diesen kann man die Anzahl der Umdrehungen der Trommel ablesen u. durch Vergleichung mit dem bekannten Inhalt der Kammern das Quantum Gas berechnen. Da sich der Rauminhalt für das Gas in den Kammern vergrößert, wenn das Niveau des Wassers sinkt, so hat man Vorkehrungen getroffen, welche das Wasser auf immer gleicher Höhe erhalten. Ein Übelstand bei solchen Gasmessern ist der, daß bei strenger Kälte das Wasser gefriert u. der Apparat still steht, also kein Gas ausströmen kann. Daher hat man, bes. in England, trockene Gasmesser angewendet, welche nach Art eines doppelten Blasebalges construirt sind. – Die Bereitung des Leuchtgases aus anderen Materialien ist im Wesentlichen dieselbe, wie die aus Steinkohlen, u. bedarf meist nur an den Destillationsapparaten einiger Abänderungen.

B) Holzgas. Wie schon oben bemerkt, stellte zuerst Lebon im Jahre 1786 Leuchtgas aus Holz dar. Diese Erfindung fand indessen nur wenig Aufnahme u. kam mit der Zeit ganz in Vergessenheit. 1849 beschäftigte sich Pettenkofer in München mit Versuchen über das Holzgas, aus denen hervorging, daß bei der Temperatur, bei welcher das Holz verkohlt, nur Gase ohne Leuchtkraft gewonnen werden, daß jedoch bei höherer Temperatur leuchtende Gase entstehen. Die Destillation erfolgt in eisernen od. thönernen Retorten, von denen jede etwa 90 Pfd. Holz faßt, welches aber vorher gut getrocknet werden muß. Zum Füllen der Retorten bedient man sich großer, das ganze Füllungsquantum fassender Blechschaufeln. Nach 1¹/₂ Stunde ist die Destillation beendigt, man öffnet die Retorten u. bringt die glühenden Kohlen in Dämpfer mit luftdicht schließenden Deckeln zum Abkühlen. Die Reinigung des Holzgases geschieht wie beim Steinkohlengas; da es aber keine Ammoniak- u. Schwefel-' erbindungen enthält, so bedarf es blos der Reinigung durch Kalk. Wesentliche Vortheile, welche die [948] Fabrikation des Holzgases gewähren, sind die kurze Dauer der Destillation, denn während eine Holzgasretorte in ununterbrochener Arbeit von früh bis Abends 1500 Cubikfuß Gas gibt, so ist bei Steinkohlengas eine Arbeitszeit von 24 Stunden erforderlich, um dieselbe Gasmenge zu erzeugen. Daher braucht man auch weit weniger Retorten; wo man bei Steinkohlengas 5–6 Retorten nöthig hat, genügen bei Holzgas zwei; auch halten sie viel länger. Der Theer, Holzessig u. die zurückbleibenden Kohlen können um Vieles vortheilhafter verwerthet werden, als die Coaks u. der Steinkohlentheer, so daß sich im Allgemeinen für die meisten Gegenden Deutschlands die Beleuchtung mit Holzgas billiger herausstellt, als mit Steinkohlengas. Für die Consumenten gewährt aber das Holzgas den Vorzug, daß es völlig frei von Ammoniak, Schwefelwasserstoff u. Schwefelkohlenstoff ist u. beim Verbrennen durchaus keinen unangenehmen Geruch verbreitet. 1 Centner lufttrockenes Holz liefert 600–750 Cubikfuß Gas, 19–20 Pfd. Holzkohlen, 5 Pfd. Theer u. eine entsprechende Menge Holzessig. In größerem Maßstab wurde das Holzgas zuerst 1851 zur Beleuchtung des Bahnhofes in München hergestellt u. gegenwärtig findet man es in vielen anderen Städten Deutschlands mit Vortheil angewendet. Selbst dann, wenn die Holzgasbeleuchtung eine sehr weite Verbreitung finden sollte, ist eine Steigerung der Holzpreise nicht zu befürchten, weil nur wenig Holz gebraucht u. der ganze Kohlenwerth desselben dem allgemeinen Bedürfniß in natura wieder, anheim gegeben wird.

C) Ölgas. Zur Fabrikation von Ölgas benutzt man, schlechtes Öl, Fett, Thran etc.; der Apparat zur Ölgasbereitung besteht aus einer Retorte, welche, wie bei der Steinkohlengasfabrikation, in einem Ofen liegt u. durch ein Feuer erhitzt werden kann; sie wird mit Coaks- od. Ziegelstücken ziemlich angefüllt u. dann bis zur Rothgluth erhitzt. Dann läßt man aus einem oberhalb der Retorte befindlichen Reservoir, welches durch ein Rohr mit Hahn mit der Retorte verbunden ist, das durch die Hitze erwärmte Öl od. das geschmolzene Fett in einem dünnen Strahl auf die glühenden Coaks fließen. Die Destillationsproducte leitet man darauf in einen mit Wasser od. Öl gefüllten Behälter (Condensator), wo sich die condensirbaren Dämpfe abscheiden. Diese flüssigen Destillationsproducte läßt man dann wieder in das Reservoir zurückfließen, so daß sie immer wieder zur Zersetzung gelangen. Gewöhnlich verbindet man zwei Retorten so mit einander, daß die in der einen gebildeten Dämpfe durch die glühenden Coaks der anderen streichen müssen, wodurch eine vollständigere Zersetzung erfolgt. Eine weitere Reinigung des Gases ist nicht nothwendig, man kann es aus dem Condensator sofort nach dem Gasometer leiten. Das Ölgas brennt mit einer sehr hellen Flamme, 2¹/₂- bis dreimal heller, als das Steinkohlengas, ist aber wegen der Kostspieligkeit des Rohmaterials wenig in Anwendung; am liebsten benutzt man es zu den sogenannten tragbaren Gaslampen (s. unten K). Ein Cubikfuß Öl liefert ungefähr 5–600 Cubikfuß Gas.

D) Harzgas. Harz wurde zuerst von Daniel u. Luscombe zur Darstellung von Leuchtgas angewendet. Im Allgemeinen gewinnt man es auf dieselbe Weise wie das Ölgas. Robertson vermischt Harz mit Pottasche, Kalk u. Sägespähnen u. bringt dieses Gemisch in gußeiserne cylindrische Gehäuse, welche mit einer Kappe leicht verschließbar sind. Diese Gehäuse werden in eine gewöhnliche Gasretorte gesteckt, so daß die durch die Hitze sich entwickelnden Dämpfe die Kappen wegheben u. in die Retorte treten; von hier aus werden sie nach einer zweiten, dritten u. vierten Retorte geleitet, welche mit Coaks u. Ziegelstücken gefüllt u. zur Kirschrothgluth erhitzt sind. Das Gas wird dann auf gewöhnliche Weise gereinigt. Eine weite Verbreitung hat das Harzgas aus dem Grunde nicht gefunden, weil nur an wenigen Orten das Harz in so großer Menge u. zu so niedrigen Preisen zu beziehen ist, daß eine Gasanstalt bestehen kann. Die von Daniel angelegte große Harzgasfabrik in England ist mit einem Verluste von 5000 Pfd. St. eingegangen.

E) Leuchtgas aus Torf- u. Steinkohlentheer. Wenn man Torf in einer Retorte erhitzt, so erhält man keine leuchtenden Gase; läßt man aber die bei der trockenen Destillation sich entwickelnden Ole durch Röhren od. Kanäle ziehen, welche stark erhitzt sind, so besitzt das Gas Leuchtkraft. Auf gleiche Weise kann man auch die aus überhitztem Theer entstehenden Gase leuchtend machen; man gewinnt aus 1 Centner Theer 800–1000 Cubikfuß Gas. Es sind bereits vielfach Vorschläge gemacht worden, den Theer aus den Vorlagen od. den Condensatoren sofort wieder der Destillation zu unterwerfen, da derselbe wirklich im Stande ist, eine große Quantität Gas zu liefern. Grafton ließ den Theer aus der Vorlage nach besonderen Retorten abfließen, wo derselbe zersetzt wurde. Down ließ sich 1830 ein Verfahren patentiren, welches darin bestand, daß er über die Retorten noch geschlossene Behälter anbrachte, welche mit Coaksstücken angefüllt waren u. mit den Retorten gleichzeitig erhitzt wurden. Die Destillationsproducte mußten durch diese Behälter u. die glühenden Coaks gehen, u. es wurde auf diese Weise eine vollständige Zersetzung des Theers erzielt. Dircks erhitzt den Theer in einem Kessel, welcher in einem Ofen liegt u. mit einer Rührvorrichtung versehen ist, um die Entwickelung der Theerdämpfe zu erleichtern. Dieser Kessel ist durch ein hydraulisches Rohr mit Steinkohlengasretorten verbunden, so daß das Gas durch den Theer streichen must u. sich mit Theerdämpfen sättigt; es tritt dann in eine verticale cylindrische Retorte, welche durch ein Rohr mit einer zweiten eben solchen verbunden ist; diese Retorten sind mit Coaksstücken gefüllt u. werden glühend gemacht, so daß sich die durchziehenden Theerdämpfe vollständig zersetzen. Nach einer neueren Methode mengt man den Theer mit Holz- od. Torfasche, mit Kohlenpulver, Sägespähnen, Thonpulver etc. in solchen Quantitäten, daß ein compactes Gemisch entsteht; aus diesem formt man kleine Ziegel, welche in gewöhnlichen Retorten destillirt werden. Nach diesem Verfahren kann man auch Erdharz, brenzliche Öle, harzige od. fette Substanzen zur Leuchtgasfabrikation verwenden. Das in den Retorten Zurückbleibende kann als Brennmaterial zu anderen Zwecken dienen.

F) White's Hydrocarbonproceß besteht im Wesentlichen in der Erzeugung eines Gemisches von Kohlenoxyd u. Wasserstoffgas durch Zersetzung von Wasserdampf in Berührung mit glühenden Kohlen u. in der Einführung dieses Gasgemisches (Wassergas) mit einem Überschuß von Wasserdampf in die Retorten, welche zur Darstellung von [949] Leuchtgas dienen. Dieses Verfahren gewährt bes. den Vortheil einer größeren Ausbeute an Leuchtgas u. Ersparniß an Arbeitskosten; außerdem veranlaßt das Wassergas das aus den Steinkohlen sich entwickelnde ölbildende Gas, die Retorten schnell zu verlassen, was insofern von Nutzen ist, als sich dieses in der Hitze leicht zersetzt. Selligue wandte schon 1838 Wasserdampf bei der Fabrikation von Leuchtgas an, indem er je zwei aufrecht stehende Retorten mit einander verband, von denen die eine mit Holzkohlen, die andere mit Coaksstücken gefüllt war; durch Einleiten von Wasserdampf in die erstere u. von Schieferöl in die andere Retorte erhielt er gasförmige Producte, welche mit einander vereinigt eine helle Flamme erzeugten.

Auf der Zerlegung des Wasserdampfes, in Berührung mit glühenden Kohlen in Kohlenoxyd u. Wasserstoffgas, deruht auch die G) G. mittelst Wasserstoffgas. Man läßt nämlich Wasserdämpfe durch einen mit Holzkohlen gefüllten Cylinder streichen, leitet das Gas zur Entfernung der Kohlensäure durch Kalk u. dann durch den Gasometer zu den Brennern, welche, da das Wasserstoffgas an u. für sich nicht leuchtet, mit einem Geflecht von Platin umgeben sind; man bedient sich hierzu der Argand'schen Brenner mit einem Cylinder u. erhält auf diese Weise eine sehr billige, hell leuchtende Flamme ohne Geruch. Dieses Gas kann auch mit Vortheil zur Heizung angewendet werden.

H) Beleuchtung mit Dämpfen flüssiger Kohlenwasserstoffe. Donovan schlug 1830 vor, solchen Gasen, welche brennbar, aber nicht leuchtend sind, dadurch Leuchtkraft zu ertheilen, daß man sie mit Dämpfen flüssiger Kohlenwasserstoffe sättigt. Mansfield leitete einen Strom von irgend einem Gase, selbst atmosphärische Luft, durch einen Behälter mit Brenzol (Brenzin). Dieses Verfahren ist bes. deshalb von Vortheil, weil es keine Öfen, keine Retorten u. keine Reinigungsapparate erfordert u. sowohl für G. im Großen, als auch selbst zur Beleuchtung einzelner Zimmer angewendet werden kann. Lacarrière vergrößert auf diese Weise die Leuchtkraft des gewöhnlichen Steinkohlengases; er wendet ebenfalls Brenzol an u. bedarf zur Sättigung von 1 Cubicmeter Gas 40 Gramme dieser Flüssigkeit, wodurch die Leuchtkraft des Gases um 70 Procent erhöht wird.

I) Elektrisches Leuchtgas. Die Erfindung des elektrischen Leuchtgases wurde von dem belgischen Abbé Nollet gemacht u. ist noch Geheimniß; im Allgemeinen beruht aber seine Darstellung auf der Verwandlung von Wasser durch elektromagnetische Zersetzung in ein nicht explodirbares Gasgemisch u. Vereinigen desselben mit einer leuchtenden Substanz. Das Wasser befindet sich in mehreren Flaschen u. wird durch eine elektromagnetische Maschine zersetzt, u. die Gase werden in eine Kohlenwasserstoffverbindung geleitet, welche ihnen die Leuchtkraft mittheilt. Das Geheimniß besteht darin, dem Gemisch von Wasserstoff u. Sauerstoff die Fähigkeit zu explodiren zu benehmen; jedenfalls wird dem Wasser ein Mittel zugesetzt, welches sich des freiwerdenden Sauerstoffes theilweis bemächtigt.

K) Tragbares Leuchtgas. Der Engländer Gordon erfand tragbare Gaslampen, für welche das Gas in einem eisernen Behälter durch eine Compressionspumpe auf den 25._–30. Theil seines ursprünglichen Volumens zusammengepreßt wird; es strömt durch eine seine, mit einem Hahn verschließbare Öffnung aus, vermöge des Bestrebens, sein früheres Volumen einzunehmen. Diese Lampen haben aber nicht die Anwendung gefunden, wie man von ihnen erwartete, denn die Ausflußgeschwindigkeit des Gases aus den Brennern nimmt nach u. nach sehr ab, weil sich der Druck vermindert; es scheiden sich ferner während des Brennens flüssige Kohlenwasserstoffe aus, welche die Leuchtkraft vermindern, u. endlich ist die Gefahr des Zerspringens der Gasbehälter nicht ganz zu beseitigen. In Frankreich füllt man luftdichte Schläuche mit gewöhnlichem Leuchtgas u. transportirt dasselbe in blechernen Kästen nach dem Ort des Verbrauchs, wo man es in die Behälter der tragbaren Lampen entleert. Auf diese Weise können allerdings Straßenlaternen u. häusliche Räume ohne Röhrenleitungen mit Gas erleuchtet werden, bis jetzt ist aber noch nicht daran zu denken, daß eine ähnliche Einrichtung die allerdings kostspielige Röhrenleitung durchgehends ersetzen könnte, auch abgesehen davon, daß ein Vorrath von so entzündlichem Gas in Wohnhäusern sehr gefährlich ist.

L) Gas zur Heizung. Eine wichtige Verwendung, die man in neuerer Zeit von dem Leuchte gas gemacht hat, ist die zur Heizung. Zu diesem Zwecke muß es vor dem Anzünden mit atmosphärischer Luft vermischt werden, wodurch ein der vollkommenen Verbrennung zu Kohlensäure u. Wasser fähiges Gasgemisch entsteht, welches ein gefahrloses u. reinliches Heizmaterial gewährt, indem es mit einer bläulichen rußfreien Flamme verbrennt u. eine sehr intensive Hitze erzeugt. Die hierzu nöthigen Apparate sind höchst einfach u. so eingerichtet, daß das Gas in einen hohlen offenen Cylinder tritt, durch welchen, wie bei den Argand'schen Lampen, ein Luftzug von unten nach oben entsteht u. so eine vollständige Verbrennung des Gases erfolgt. Auf diese Weise hat man Apparate zum Kochen, Backen, Braten u. ganze Kochherde construirt (Elsners Gaskochapparate), welche alle Bequemlichkeiten für jeden Hausbedarf bieten, u. mittelst deren die Speisen mit der größten Reinlichkeit, in der kürzesten Zeit u. ohne Wärmeverlust bereitet werden können. So benutzt man das Leuchtgas auch in chemischen Laboratorien, zum Erhitzen der Bügeleisen u. der Brenneisen für Friseure, zum Brennen des Kaffees, zum Sengen von schweren u. leichten Zeugen, wie Kattun, Köper, wollenen Zeug, Gaze, Mull, u. zum Trocknen dieser Stoffe nach dem Waschen; endlich auch zur Zimmerheizung, sogar Kirchen hat man in kürzester Zeit mit Gas geheitzt. Um einen Raum von 1000 Cubikfuß auf 10° R. zu erwärmen, braucht man durchschnittlich 5 Cubikfuß Gas in einer halben Stunde, u. 1 Cubikfuß per Stunde ist dann hinreichend, die erzeugte Temperatur zu erhalten. Vgl. Zerrenner, Einführung, Fortschritt u. Jetztstand der metallurgischen Gasfeuerung im Kaiserthum Österreich, Wien 1856; Böhm, Über Gaslampen u. Gasöfen zum Gebrauche in chemischen Laboratorien, ebd. 1856; Perx, Ersparnisse für Gasconsumenten, Berl. 1857; Schilling u. Schels, Journal für Gasbeleuchtung u. verwandte Beleuchtungsarten. München 1858.